Onze kwekerij
Gekweekt, niet gekocht
Flevoland, Nederland.
- We maken ons eigen substraat
- Gebruikt substraat gaat terug naar boerderijen in de buurt
- Zon en wind
Land dat tachtig jaar geleden nog zee was
Onze kwekerij ligt in Flevoland, de jongste provincie van Nederland - land dat op de zee is gewonnen en dat een van de vruchtbaarste landbouwgebieden van Europa is geworden. Mineraalrijke grond, schone lucht en een hele provincie die is opgebouwd door mensen die boeren.
Dat is belangrijker dan het klinkt. Alles wat we nodig hebben ligt op een korte rit afstand, want iedereen om ons heen maakt iets dat wij kunnen gebruiken, en wij maken iets dat zij kunnen gebruiken.
We maken ons eigen substraat. Bijna niemand doet dat.
Substraat is waarin een paddenstoel wordt gekweekt - en het bepaalt het grootste deel van wat de paddenstoel wordt. Doe je dat verkeerd, dan maakt geen enkele zorg daarna het nog goed.
Het onze wordt op de kwekerij gemaakt, van wat de regio al heeft. Zaagsel en houtsnippers uit bossen in de buurt. Graankaf. Overgebleven gist van brouwerijen verderop in de straat. Eierschalen van de kippenboerderij hiernaast. Het zou anders allemaal afval zijn, of voor bijna niets verkocht worden.
Dat is geen duurzaamheidsgebaar, zo werkt de landbouw hier altijd al. Wij nemen wat onze buren niet kunnen gebruiken, en zij nemen wat wij niet kunnen gebruiken - ons gebruikte substraat gaat terug op hun akkers. Niemand doet hier aan liefdadigheid. Het is gewoon wat je doet als iedereen om je heen boer is.
Daarna mengen we het: mineralen, de juiste samenstelling voor de soort, door het jaar heen aangepast aan wat er beschikbaar is. Een batch die in het voorjaar wordt gekweekt bestaat niet uit hetzelfde als een die in het najaar wordt gekweekt, omdat de regio niet dezelfde dingen produceert.
De meeste paddenstoelenkwekerijen doen hier niets van. Ze kopen substraat bij grote fabrieken - bewust uniform, maanden van tevoren gemaakt, identiek of het nu naar Lion's Mane of Reishi gaat. Het is goedkoper en het is veel makkelijker. Het betekent ook dat over de allerbelangrijkste input in het hele proces door iemand anders wordt beslist, om redenen van iemand anders.
Van substraat tot zakje, één paar handen
Wij maken het substraat, kweken de paddenstoel, oogsten hem en extraheren hem. Elke stap, op één locatie, door één team.
Dat is zeldzaam. De normale opzet in deze branche is een keten van leveranciers: het ene bedrijf maakt het substraat, een tweede kweekt, een derde extraheert, een vierde encapsuleert, en een merk zet zijn naam aan het eind. Elke overdracht is een punt waarop er iets kan veranderen zonder dat iemand verderop in de keten het te horen krijgt - een substraat dat om kosten opnieuw wordt samengesteld, een oogst die wordt ingeruild voor een goedkopere herkomst, een extractie die heter wordt gedraaid om een achterstand weg te werken.
Geen van die veranderingen is te zien in het uiteindelijke poeder. Ze zijn allemaal te zien in wat het doet.
Dat we de keten in eigen hand hebben is de reden dat we de specifieke dingen op deze pagina en op de Kanzen-pagina überhaupt kunnen zeggen. De temperatuur, de timing, het vruchtlichaam, het ontbreken van vulstoffen - stuk voor stuk zijn dat uitspraken over een stap, en je kunt alleen uitspraken doen over stappen die je ook echt zelf in de hand hebt.
Het is ook de reden dat het certificaat iets betekent. Een analysecertificaat vertelt je wat er in het zakje zit. De keten kennen vertelt je waarom.
We gebruiken warmte twee keer, en maar twee keer
Warmte is gereedschap vóór het kweken van de paddenstoel en een gevaar erna. Bijna het hele vak bestaat uit weten wanneer het welke van de twee is.
- 110-114°COp het substraat
Heet genoeg om te doden wat met de paddenstoel zou concurreren, koel genoeg om het substraat in leven te laten. De industriestandaard ligt boven 121°C en steriliseert het volledig - en een dood substraat levert een slechtere paddenstoel op.
- 38°COp de paddenstoel
Zodra hij gekweekt is, heeft hitte niets meer te bieden en alles te vernietigen. Daarom komt het extract zes weken lang nooit boven lichaamstemperatuur. Dat is Kanzen.
Gepasteuriseerd, niet gesteriliseerd
Substraat moet behandeld worden voordat de paddenstoel erin gaat, anders groeit al het andere erin eerst. De standaardaanpak is sterilisatie: voorbij 121 °C, tot er niets meer leeft.
Het werkt, en het schiet door. Een steriel substraat is niet alleen vrij van concurrenten, het is ook vrij van het microbiële leven waar een paddenstoel juist baat bij heeft. Je hebt het bed perfect schoon gemaakt en een beetje dood.
Wij houden het onze in plaats daarvan op 110-114 °C. Heet genoeg om weg te halen wat zou concurreren, koel genoeg om het substraat in leven te laten. Dat venster vinden kostte jaren, want het is smal: een paar graden te laag en je bent de batch kwijt, een paar te hoog en je bent weer aan het steriliseren.
Het kost ook minder energie. Dat was niet waarom we het deden, maar het is er een echt gevolg van.
Hier bestaat een getal voor, en het onze is bewust laag
Warmtebehandeling heeft hier een standaardeenheid voor. Die heet F₀ en geeft aan hoeveel dodende warmte een proces daadwerkelijk heeft geleverd, uitgedrukt als het equivalente aantal minuten bij 121,1 °C. Zo wordt sterilisatie in de levensmiddelen- en farmaceutische productie vastgelegd - en daarom komt 121 °C hier steeds terug. Dat is het referentiepunt waarop de hele schaal is gebouwd.
De schaal is logaritmisch. Tien graden lager en dodende warmte stapelt zich ongeveer tien keer langzamer op. Bij 110-114 °C werken we ergens tussen een vijfde en een tiende van het tempo dat een proces bij 121 °C levert.
Dat betekent dat we niet de langzame weg naar dezelfde bestemming nemen. We stoppen er bewust ruim voor. Een fabriek draait substraat naar een hoge F₀, omdat uniformiteit het hele punt is en een dood substraat een voorspelbaar substraat is. Wij draaien naar een lage, omdat wat overleeft nuttig werk doet voor de paddenstoel.
Hetzelfde instrument. Het tegenovergestelde doel.
Het gebruikte substraat gaat terug naar het land
Na de oogst is het substraat geen afval. Het wordt opgezet en gecomposteerd - gekeerd, natgehouden en de maanden gegund die het nodig heeft om af te breken tot iets waar een akker wat aan heeft.
Daarna gaat het naar de boerderijen om ons heen, die het door hun grond werken. Het verbetert de vruchtbaarheid en brengt wormen en insecten terug. In uienteelt is het gebruikt als natuurlijk afweermiddel tegen schadelijke schimmels, wat minder chemische behandeling betekent op de akker van een boer uit de buurt, dankzij iets dat van de onze kwam.
Dat is de andere helft van de ruil. Zij geven ons wat zij niet kunnen gebruiken. Wij geven het veranderd terug.
Eén ding hebben we niet opgelost: de substraatzakken. Ze zijn gemaakt om de pasteurisatie te doorstaan, waardoor het een hoogwaardige kunststof is die moeilijk te recyclen valt. We zoeken nog naar een verwerker die ze aanneemt. Tot we er een vinden is dit het enige deel van dit proces dat niet regeneratief is - en het deel waar we nog aan werken om het te veranderen.
Zon, en een aandeel in de wind
De kwekerij draait op hernieuwbare energie: panelen op onze eigen daken en een aandeel in het windcollectief waarvan de turbines in de velden om ons heen staan.
In Flevoland ligt een van de grootste windparken van Europa, en onze kwekerij ligt er middenin. De turbines in de dronebeelden hierboven op deze pagina zijn geen decor - zij zijn degene die bij ons het licht aan houden.
We gaan niet doen alsof dit een energiezuinig bedrijf is. Binnen kweken betekent temperatuur, luchtvochtigheid en luchtstroom de klok rond constant houden, elke dag van het jaar, en pasteurisatie draait per definitie heet. De vraag is echt en hij is niet klein.
Precies daarom wekken we hem zelf op. Het heeft weinig zin om substraat terug de bodem in te sturen als het gebouw waar het vandaan komt op de kolen van iemand anders draait.
Kweken is maar de helft
Alles op deze pagina komt hier vandaan. Het land, de buren, het substraat, de regels waaronder we kweken.
Wat daarna komt niet. Het goede uit een paddenstoel halen zonder het onderweg kapot te maken is een ambacht dat de Japanners al eeuwen verfijnen, en onze hoofdkweker Wouter heeft ruim vijftien jaar heen en weer gereisd om het van hen te leren.
Wat er na de oogst gebeurt bepaalt hoeveel van dit alles je daadwerkelijk bereikt. Dat deel heeft een naam.